在編程時，編程人員確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可地提高機械加工質量和產量。
影響切削條件的因素有：
機床、工具、及工件的剛性；切削速度、切削、切削進給率；
工件精度及表面粗糙度；預期壽命及生產率；切削液的種類、方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；
工件數量；機床的壽命。
上述諸因素中以切削速度、切削、切削進給率為主要因素。
切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，無法發揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是容易產生高熱，影響的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有：
(1)材料。材料不同，允許的上限切削速度也不同。高速鋼耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷的耐高溫切削速度可高達1000m／min。
(2)工件材料。工件材料硬度高低會影響切削速度，同一加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。
(3)壽命。使用時間(壽命)要求長，則應采用較低的切削速度。反之，可采用較高的切削速度。
(4)切削與進刀量。切削與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。
(5)的形狀。的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。
(6)液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。
上述影響切削速度的諸因素中，材質的影響較為主要。切削主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削應盡可能大，如果不受加工精度的，可以使切削等于零件的加工余量。這樣可以減少走刀次數。主軸轉速要根據機床和允許的切削速度來確定�？梢杂糜嬎惴ɑ虿楸矸▉磉x取。 進給量f(mm／r)或進給速度F(mm／min)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、和工件材料來選。上限進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的。編程員在選取切削用量時，一定要根據機床說明書的要求和耐用度，選擇適合機床特點及耐度的切削用量。當然也可以憑經驗，采用類比法去確定切削用量。不管用什么方法選取切削用量，都要確保的耐用度能完成一個零件的加工，或確保耐用度不低于一個工作班次，也不能低于半個班次的時間
補充：數編程是數控加工準備階段的主要內容之一，通常包括分析零件圖樣，確定加工工藝過程；計算走刀軌跡，得出刀位數據；編寫數控加工程序；制作控制介質；校對程序及首件試切。有手工編程和自動編程兩種方法�？傊�，它是從零件圖紙到獲得數控加工程序的全過程。
本數控銑床光機主要有床身工作臺、移動式龍門、移動滑鞍、鉆銑削動力頭、自動潤滑裝置及防護裝置、循環裝置、數字控制系統、電氣系統等組成。滾動硬軌副支撐和導向、絲杠副驅動，機床具有較高的定位精度和重復定位精度。
1、床身工作臺：
床身系整體式鋼結構件，二次回火處理精加工，動靜剛性具佳，不變形。工作臺面采用鑄造結構，平面上有精加工布局合理的T型槽，用于裝夾工件。床身上面，布置T型槽。驅動系采用伺服電機和滾珠絲杠副雙側驅動，使龍門作X軸方向移動。床身底面上分布有可調螺栓，可以方便地調整床身工作臺的水平。
